La alianza de un grupo de empresas especializadas en electricidad, ingeniería de procesos, ingeniería mecánica, telecomunicaciones, hidráulica, metal mecánica y mantenimientos predictivos, con más de 30 años de experiencia en el mercado.
Descubre nuestros servicios técnicos de forma integral en los que prima la profesionalidad y la eficiencia, logrando una solución «best cost» para nuestros clientes, reduciendo su gestión administrativa y operativa al contar con una única interlocución.
Somos un equipo apasionado por la tecnología, impulsado por la innovación y obsesionado con la fiabilidad. Si quieres trabajar con nosotros, consulta las ofertas de empleo que tenemos disponibles.
El grupo ISEGA, que lleva trabajando más de 20 años en el tratamiento de aguas, acaba de aglutinar cada uno de los servicios que ofrece, bajo la marca ISAQUA. A través de ésta, desarrolla, implementa, distribuye y mantiene tecnologías sostenibles en la gestión eficiente del agua, en los sectores industriales, alimentarios, colectividades públicas y privadas de todo el territorio nacional.
Tratamiento de aguas (captación, depuración, conducción, reciclaje y reutilización). Diseño, fabricación, instalación y mantenimiento de Sistemas de Tratamiento de Aguas.
Higienización, lavado y secado. Lavadoras, secadoras, higienizadores, equipamiento auxiliar, etc.
Sistemas hídricos para procesos alimentarios. Aporte de agua en los diferentes procesos alimentarios.
Contraincendios y extinción.
Hidromecánica. Redes de fluidos para la industria manufacturera (agua, aire, vapor, frio, transporte de materia prima, etc)
Debido a la pandemia mundial del coronavirus Covid-19, las diferentes industrias precisan de soluciones para extremar las medidas de seguridad y frenar la propagación.
La utilización de cámaras térmicas para la detección de posibles casos es una de las mejores soluciones. Por esta razón, desde el grupo ISEGA ofrecemos nuestro detector de fiebre, el cual destaca por incorporar las siguientes características técnicas:
Cámara térmica
Equipamiento cuerpo negro (sistema de calibración)
En ISEGA ofrecemos innovación, tecnología y fiabilidad para los principales sectores industriales (automática, electricidad, contraincendios, hidráulica y mecánica), así como ventajas económicas y operativas que marcan la diferencia.
Descubre que nos hace diferentes en el siguiente vídeo:
El proyecto «Box Aturdido Vacuno«, llevado a cabo por el grupo ISEGA, consiste en el diseño, fabricación e instalación de box de aturdido de vacuno para cumplir con el reglamento Nº 1099/2009, que menciona “Para los animales de la especie bovina, el box de sujeción, cuando se utilice una pistola neumática de perno cautivo, deberá estar dotado de un sistema que limite los movimiento tanto laterales como verticales de la cabeza del animal”.
Compuesto de:
Cajón de 2720x950x1725mm
Puerta de entrada tipo guillotina accionada
Puerta lateral para la expulsión del animal
Empujador hidráulico superior para facilitar la entrada
Empujador hidráulico lateral para facilitar la expulsión
Sistema hidráulico de fijación de cabeza, regulable en altura para ajuste en función del tamaño.
Sistema de expulsión para la cabeza una vez realizado el aturdido.
El principal objetivo que persigue el proyecto ATICO es la producción de piezas de composite, de alta complejidad geométrica y elevados requisitos mecánicos, reforzadas con fibra continua mediante fabricación aditiva, a través del desarrollo de un filamento reforzado, que integre la fibra de refuerzo en su interior, y de un equipo robotizado de impresión 3D capaz de aplicar nuevas estrategias optimizadas de impresión 3D.
A pesar de la cada vez mayor implantación de los composites en sectores como aeronáutica y automoción y de las ventajas que presentan frente a los materiales metálicos, todavía cuentan con ciertas limitaciones a solventar, las cuales, se están abordando en el proyecto ATICO: poca automatización en su producción, la cantidad de residuos generados durante la fabricación o los costes asociados a la distribución. Desde este punto de vista, la fabricación aditiva aplicada a este tipo de materiales, se presenta como una solución para mitigar o incluso eliminar este tipo de inconvenientes.
ATICO plantea un desarrollo basado en una de las tecnologías de fabricación aditiva más robustas para el desarrollo de componentes basados en materiales poliméricos, FDM (siglas de Fused Deposition Modelling), aplicada en este caso a la fabricación de composites termoplásticos. De este modo, en el ámbito del proyecto se está desarrollando un filamento de material compuesto de matriz termoplástica y refuerzo de fibra continua de carbono, que permita la fabricación de componentes de composite mediante técnicas aditivas.
Para poder implementar esta solución material en un equipo de impresión, en ATICO también se está desarrollando un sistema de impresión robotizado, compuesto por un brazo robótico y un cabezal de impresión especialmente diseñado para procesar tanto materiales compuestos como filamentos de polímero sin refuerzo, de manera que, por un lado, resulte posible depositar el composite de manera selectiva en aquellas áreas de la pieza en que sea necesario, así como disponer de la capacidad de abordar geometrías de alta complejidad. Dicha capacidad ha permitido llevar a cabo en el marco del proyecto el rediseño de demostradores con complejos requerimientos geométricos, a los cuales en la actualidad se asocian elevados tiempos de proceso debido al número y complejidad de operaciones sustractivas a realizar, así como ha permitido implantar nuevas funcionalidades en los mismos que hasta el momento venían limitadas por dichas tecnologías de mecanizado.
Además, en lo que respecta al proceso de impresión capa a capa, se ha desarrollado un sistema CAD/CAM paramétrico, el cual se encuentra en fase de implementación, con el objetivo de habilitar nuevas estrategias de impresión 3D para la impresión de componentes de composite, cuya optimización es asistida por la aplicación de algoritmos evolutivos (Machine Learning). Las piezas de composite a fabricar y validar en la fase final del proyecto serán capaces de responder a solicitaciones mecánicas más allá de lo que otras piezas de fabricación aditiva son capaces de soportar en la actualidad, con un diseño que optimice tanto las propiedades finales como las cantidades de material a emplear y tiempo de proceso.
Por lo tanto, y a modo de resumen, los principales hitos tecnológicos del proyecto se listan a continuación:
Diseño y fabricación de un nuevo filamento de impresión 3D (matriz termoplástica con fibra continua de refuerzo en su interior).
Desarrollo de sistema de impresión 3D robotizado, incluyendo sistema de control de movimientos y sistema CAD/CAM paramétrico para extraer e implementar parámetros y estrategias de impresión.
Desarrollo de secuencias de diseño inteligente de la estrategia de fabricación, mediante un sistema experto basado en técnicas de Machine Learning.
Validación de las tecnologías planteadas en ambientes operacionales relevantes y análisis de viabilidad económica y de reutilización y/o reciclado de los composites fabricados.
CONSORCIO ATICO
Para afrontar este ambicioso reto, se consolidó un consorcio multisectorial de empresas gallegas, con las capacidades complementarias y el conocimiento necesario para cubrir todas las actividades del proyecto, el cual se encuentra desarrollando en colaboración las distintas tareas técnicas que permitan la consecución de los hitos tecnológicos anteriormente citados:
EUROPRECIS, líder del proyecto y usuario final, especializado en la fabricación de maquinaria especial. ISEGA, empresa especialista en automatización y robotización industrial. ECOPLAS, especialista en el procesado de materiales plásticos por extrusión. PLASCIES, usuario final, diseñador y desarrollador de moldes. Además, el consorcio cuenta con la participación del Centro Tecnológico AIMEN, con gran experiencia en técnicas de producción de composites, robótica y fabricación aditiva.
FINANCIACIÓN DEL PROYECTO:
El proyecto ATICO, enmarcado en el programa CONECTAPEME 2018, está financiado por la Xunta de Galicia a través de la Axencia Galega de Innovación (GAIN) y el apoyo de la Consellería de Economía, Emprego e Industria y está cofinanciado con cargo a Fondos FEDER en el marco del eje 1 del programa operativo Feder Galicia 2014-2020.
El principal objetivo que persigue el proyecto BERTA es investigar nuevas soluciones de composites elastoméricos nanoreforzados con elevadas características mecánicas en el rango de temperaturas desde 200ºC y 250ºC, resistencias a la abrasión superiores a 40 mm3, y resistencias al desgarro mayor de 80 KN/m, para su empleo en la fabricación de nuevas capas de recubrimiento de bandas transportadoras de material sólido.
La necesidad de BERTA, se basa en que, a pesar de que los sistemas de bandas transportadoras son los más utilizados actualmente en sectores industriales como el de la minería, fertilizantes, cementeras, acerías y plantas de reciclado o canteras, su utilización depende, en gran medida, de los costes por operaciones de mantenimiento y reparación, asociadas a la durabilidad la banda de transporte. En particular, las características de resistencia a la temperatura, abrasión y desgarro de los materiales empleados en la capa de recubrimiento de la banda son responsables del resultado de durabilidad.
BERTA plantea el desarrollo de nuevas soluciones materiales con mayores características de resistencia frente a la temperatura, abrasión y desgarro, que permitan aumentar la durabilidad de las bandas transportadoras, respecto a las actuales. Las nuevas soluciones materiales investigadas en BERTA se caracterizarán y ensayarán en condiciones de laboratorio estándar y en condiciones relevantes de operación, mediante el desarrollo de un equipo multipropósito que reproducirá las condiciones relevantes de temperatura, abrasión y desgarro por impacto que se alcanzan en los sistemas de bandas transportadoras actuales. El desgaste de las bandas durante el ensayo se medirá mediante un sistema de visión artificial basado en triangulación láser, para la caracterización y detección de defectos en la superficie de la banda. Por otro lado, para asegurar la calidad superficial de las capas y el curado de los nuevos materiales diseñados en BERTA, se desarrollará un sistema de supervisión y control del proceso de fabricación y se monitorizarán los parámetros de presión y temperatura en el proceso de calandrado y vulcanizado.
Los objetivos planteados se están alcanzando mediante el desarrollo de los siguientes hitos tecnológicos principales:
Incorporación de tecnologías avanzadas basadas en sensores embebidos de fibra óptica FBG, para monitorizar los parámetros de temperatura y presión en el proceso de calandrado y vulcanizado, asegurando en todo momento la calidad superficial de las capas y el curado óptimo de los nuevos nanocomposites elastoméricos.
Evaluación de la resistencia frente a la temperatura, abrasión y desgarro por impacto de las nuevas capas de recubrimiento mediante un equipo multipropósito desarrollado ad-hoc, para ensayo de bandas prototipo en condiciones relevantes.
Validación de las nuevas bandas prototipo en condiciones reales de operación en el escenario de una planta de procesado de piedra (fabricación de dos bandas prototipo que incluyan las nuevas capas de recubrimiento desarrolladas, a partir de las nuevas mezclas de elastómeros de caucho EPDM y fluoropolímeros y composites elastoméricos nanoreforzados).
Durante la primera mitad del proyecto, se ha llevado a cabo el desarrollo de soluciones de caucho basadas en la mezcla de cauchos convencionales, con cauchos fluorados y nanorefuerzos, así como la caracterización de propiedades reométricas y térmicas para el análisis de resistencia a la temperatura, al impacto y a la abrasión de bandas compuestas por las nuevas soluciones.
Así mismo, se está desarrollando el sistema de monitorización en prensa del curado de bandas, basado en el uso de sensores de fibra óptica, que está permitiendo determinar las condiciones de temperatura y presión ideales del proceso, de cara a la mejora del rendimiento de las nuevas bandas generadas.
Por otro lado, se ha desarrollado el diseño de un equipo multipropósito, que permitirá simular las condiciones reales de impacto, abrasión e influencia de temperatura en las nuevas bandas. Finalmente, a través de un exhaustivo estudio de la detección de defectos en banda, en condiciones reales de operación y mediante sistemas de visión, se ha complementado este equipo multipropósito, de forma que permita detectar y monitorizar la tipología de defectos más habituales durante el uso en servicio de las bandas.
CONSORCIO BERTA
Para afrontar este ambicioso reto, se ha consolidado un consorcio multisectorial de empresas gallegas, con las capacidades y el conocimiento necesario para cubrir todas las actividades del proyecto
KAUMAN, empresa líder del proyecto y referencia a nivel nacional en el diseño y fabricación de bandas transportadoras de caucho y con presencia en todos los mercados internacionales.
ISEGA, PYME especialista en el diseño y desarrollo de soluciones de automatización, robotización y desarrollo de software para diferentes aplicaciones industriales.
HERLAYCA, PYME gallega especializada en el diseño, construcción e instalación de máquinas y equipos especiales, manipuladores, útiles para robots y útiles de fabricación en general.
GODOY MACEIRA, PYME enfocada en el diseño, transformación y producción de productos de piedra.
Para alcanzar los objetivos propuestos en BERTA, todos los socios del proyecto cuentan con el apoyo del centro tecnológico AIMEN, como centro de referencia en el diseño y caracterización de materiales poliméricos, y el desarrollo de soluciones de monitorización basadas en sensores de fibra óptica y sistemas de visión artificial.
FINANCIACIÓN DEL PROYECTO
El proyecto BERTA, enmarcado en el programa CONECTAPEME 2018, está financiado por la Xunta de Galicia a través de la Axencia Galega de Innovación (GAIN) y el apoyo de la Consellería de Economía, Emprego e Industria y está cofinanciado con cargo a Fondos FEDER en el marco del eje 1 del programa operativo Feder Galicia 2014-2020.
El grupo ISEGA ha finalizado los programas de formación «Iniciación Proceso de Soldadura GTAW (TIG) con A/Cº e Inoxidable para tubos de alta presión» y «Soldadura de tubería INOX de alta precisión e presión polo proceso de soldadura TIG (GTAW) baixo normas ASME IX 2013 para homologación 6G con inoxidable».
Ambos programas formativos se han impartido a través del «Programa Operativo FSE Galicia 2014-2020» de la Unión Europea.
