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Máquina de inspección por visión artificial de 4 líneas de fabricación envase de lata oval. 

Con este sistema se garantiza el envío del producto al cliente sin ningún tipo de defecto de fabricación en su interior, ni la presencia de cuerpos extraños. 

Realización del equipamiento en acero inoxidable apto para su utilización en la industria alimentaria y utilización de sistema multicamara de alta velocidad de procesamiento, fácilmente configurable por el usuario final para conseguir una gestión y mantenimiento sencillo del equipo.

 

UTINGAL, empresa referente en la industria aeronáutica gallega y nacional, presentó  el 14 de febrero de 2019 en sus instalaciones de Tui los resultados del proyecto de I+D «Macizado» desarrollado  junto a  dos empresas destacadas como son la ingeniería  ISEGA TECHNOLOGY y COASA, del grupo AERNNOVA y que culminó con éxito en noviembre de 2018 tras más de dos años de esfuerzo coordinado. También formaron parte del proyecto los Centros Tecnológicos CETIM y AIMEN como apoyo técnico del proyecto. Cabe recordar que el macizado es un proceso tecnológico complejo que requiere de toda una serie de herramientas de desarrollo, inspección y automatización que solo pueden ser resueltas mediante una agrupación de empresas de primera línea que conjuguen las diversas líneas de desarrollo requeridas.

En la exposición de resultados, en la que participaron los responsables del proyecto de todos los participantes así como el representante de la GAIN Joaquín García López, permitió exponer de forma directa los resultados de las labores realizadas a lo largo del proyecto, realizándose también una demostración práctica en las propias instalaciones de UTINGAL del macizado de una de las probetas que ejemplificó el éxito del proyecto. Tras la visita a planta, se realizó una exposición de los resultados desde el punto de vista teórico y mostrándose los entregables de las diversas etapas de desarrollo. El gerente de UTINGAL, D. Jesús López destacó al final de la misma «la gran oportunidad comercial que se abre, con el apoyo de GAIN, de transferir los resultados del macizado a un mercado aeronáutico cada vez más exigente y en continuo crecimiento«.

Por tanto, esta iniciativa financiada en el programa CONECTA PEME 2016 por la Agencia Gallega de Innovación GAIN bajo el título «HERRAMIENTA AUTOMATIZADA DE MACIZADO DE PIEZAS AERONAUTICAS DE ALTO VALOR AÑADIDO», ha permitido  generar una herramienta específica para el proceso de macizado de piezas de alto valor añadido para la industria aeronáutica.  El proyecto ha aunado el esfuerzo de UTINGAL como empresa especializada en la ingeniería aeronátuica, ISEGA como empresa experta en automtaización de procesos y COASA como gran empresa del sector aeronáutico. UTINGAL se encargó fundamentalmente del desarrollo de procesos de mecanizado, ISEGA de la electrónica y robotización conexa y COASA aportó la caracterizacióin industrial del proceso, acercando el desarrollo al mercado y a la industria. El proyecto ha contado con la colaboración necesaria de AIMEN, que participó activamente en el desarrollo de la tecnología vinculada a los procesos de inspección del proceso y de CETIM como Centro encargado de apoyar en el desarrollo de la ingeniería. La consultoría y coordinación del mismo fue realizada por la empresa experta Grupo ECO 3G, también presente en la visita y que coordinó la exposición de resultados junto con el gerente de UTINGAL  Jesús López.

Los resultados finales del proyecto incluyeron:

PT1 – DESARROLLO Y OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS DE MECANIZADO DE CAJERAS: con un grado de cumplimiento del 100%.

• el montaje de estructuras soporte, 
• la fabricación de cabezales.
• Labores de cableado, programación y pruebas.

PT2-DESARROLLO Y OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS DE LLENADO AUTOMÁTICO: con un grado de cumplimiento al 100%.

• estudios de viscosidad 
• diseños de cabezales 
• pruebas de cámara de visión artificial 
• la fabricación de cabezales 
• el equipo de llenado 
• Montaje de prototipo final 
• Cableado, programación y pruebas del desarrollo final.

PT3: DESARROLLO Y OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS DE LLENADO INDEPENDIENTE POR VACÍO: con una mejora objetiva de tiempos y un grado de cumplimiento del 100%.

• Pruebas realizadas sobre probetas e inspecciones de las mismas.
• Control y medición del proceso de llenado del depósito controlando la formación de burbujas.
• Realización de diversos ensayos con mejoras del sistema de llenado.
• Realización de pruebas en mesa giratoria en UTINGAL.

PT4: DESARROLLO Y OPTIMIZACIÓN DE PROCESO DE MACIZADO SUPERFICIAL AUTOMÁTICO: con un cumplimiento del 100%

PT5: MEJORA DEL PROCESO DE PRECURADO con un cumplimiento del 100%

PT6: INSPECCIÓN DEL MACIZADO: con mejora objetiva del rendimiento con un cumplimiento del 100%.

Cabe recordar que el proyecto ha contado con financiación FEDER y con el apoyo de la Xunta de Galicia y GAIN a través del programa CONECTA PEME 2016 (IN852A/20) con las siguientes partidas:

• UTINGAL: PRESUPUESTO: 379.049,91€ Y SUBVENCIÓN DE 189.524,96€
• BASE 2 INGENIERÍA: PRESUPUESTO DE 244.78,93€ y  SUBVENCIÓN DE 146.831,36€
• COASA:  PRESUPUESTO DE 95.538,95€ y  SUBVENCIÓN DE  38.215,58

El grupo ISEGA ha sido beneficiario de la ayuda del programa del IGAPE «dixitalización Industria 4.0«, por el  proyecto «Desarrollo de Interfaz para la Mejora de las Comunicaciones con Clientes y Proveedores«. La finalidad de la ayuda es promover la transformación digital de la empresa y favorecer el crecimiento y consolidación de las PYME, mejorando la financiación, tecnología y acceso a los servicios de apoyo avanzados.

El proyecto subvencionado a desarrollar consiste en la implementación de un sistema tecnológico digital conformado por dos soluciones interrelacionadas:

• Reconocimiento y almacenamiento documental de todos los datos de un presupuesto o una factura.
• Digitalizar el proceso documental que sucede en las intervenciones/instalaciones a clientes.

La totalidad del proyecto ya ha sido ampliamente implantado y probado en ambientes reales de producción, siendo un éxito su puesta en marcha y uso en múltiples clientes del mismo sector.

A nivel cuantitativo se podría estimar un ahorro de tiempo en la gestión documental diaria de un 60% así como una mejora de rendimiento en la agilización y tiempos de respuesta de los procesos de movilidad de un 30%.

Mejoras esperadas:

• Garantizar la trazabilidad de los procesos en todas aquellas actuaciones en las instalaciones de nuestros clientes.
• Agilizar la transmisión de la información entre la parte productiva de la empresa y la administrativa.
• Ahorrar las gestiones y trámites formalizados mediante papel, agilizando las funciones de archivo.
• Ahorro de recursos, estimándose que la gestión de los servicios de mantenimiento y reparación se gestionen con la dedicación de 2 personas.
• Mejora de la comunicación con nuestros cliente que podrán verificar en tiempo real el estado y verificación de las intervenciones de mantenimiento y reparación.
• Utilizar una única herramienta para la gestión de la información tanto de la parte administrativa, como de la parte contable, como la parte productiva, como la gestión de la calidad evitará duplicidades y errores de gestión.

 

 

El principal objetivo que persigue el proyecto BERTA es investigar nuevas soluciones de composites elastoméricos nanoreforzados con elevadas características mecánicas en el rango de temperaturas desde 200ºC y 250ºC, resistencias a la abrasión superiores a 40 mm3, y resistencias al desgarro mayor de 80 KN/m, para su empleo en la fabricación de nuevas capas de recubrimiento de bandas transportadoras de material sólido.

La necesidad de BERTA, se basa en que, a pesar de que los sistemas de bandas transportadoras son los más utilizados actualmente en sectores industriales como el de la minería, fertilizantes, cementeras, acerías y plantas de reciclado o canteras, su utilización depende, en gran medida, de los costes por operaciones de mantenimiento y reparación, asociadas a la durabilidad la banda de transporte. En particular, las características de resistencia a la temperatura, abrasión y desgarro de los materiales empleados en la capa de recubrimiento de la banda son responsables del resultado de durabilidad.

BERTA plantea el desarrollo de nuevas soluciones materiales con mayores características de resistencia frente a la temperatura, abrasión y desgarro, que permitan aumentar la durabilidad de las bandas transportadoras, respecto a las actuales. Las nuevas soluciones materiales investigadas en BERTA se caracterizarán y ensayarán en condiciones de laboratorio estándar y en condiciones relevantes de operación, mediante el desarrollo de un equipo multipropósito que reproducirá las condiciones relevantes de temperatura, abrasión y desgarro por impacto que se alcanzan en los sistemas de bandas transportadoras actuales. El desgaste de las bandas durante el ensayo se medirá mediante un sistema de visión artificial basado en triangulación láser, para la caracterización y detección de defectos en la superficie de la banda. Por otro lado, para asegurar la calidad superficial de las capas y el curado de los nuevos materiales diseñados en BERTA, se desarrollará un sistema de supervisión y control del proceso de fabricación y se monitorizarán los parámetros de presión y temperatura en el proceso de calandrado y vulcanizado.

Por lo tanto, y a modo de resumen, los objetivos planteados se alcanzarán mediante el desarrollo de los siguientes hitos tecnológicos principales:

• Incorporación de tecnologías avanzadas basadas en sensores embebidos de fibra óptica FBG, para monitorizar los parámetros de temperatura y presión en el proceso de calandrado y vulcanizado, asegurando en todo momento la calidad superficial de las capas y el curado óptimo de los nuevos nanocomposites elastoméricos.
• Evaluación de la resistencia frente a la temperatura, abrasión y desgarro por impacto de las nuevas capas de recubrimiento mediante un equipo multipropósito desarrollado ad-hoc, para ensayo de bandas prototipo en condiciones relevantes.
• Validación de las nuevas bandas prototipo en condiciones reales de operación en el escenario de una planta de procesado de piedra (fabricación de dos bandas prototipo que incluyan las nuevas capas de recubrimiento desarrolladas, a partir de las nuevas mezclas de elastómeros de caucho EPDM y fluoropolímeros y composites elastoméricos nanoreforzados).

CONSORCIO BERTA

Para afrontar este ambicioso reto, se ha consolidado un consorcio multisectorial de empresas gallegas, con las capacidades y el conocimiento necesario para cubrir todas las actividades del proyecto:

KAUMAN, empresa líder del proyecto y referencia a nivel nacional en el diseño y fabricación de bandas transportadoras de caucho y con presencia en todos los mercados internacionales.

ISEGA, PYME especialista en el diseño y desarrollo de soluciones de automatización, robotización y desarrollo de software para diferentes aplicaciones industriales.

HERLAYCA, PYME gallega especializada en el diseño, construcción e instalación de máquinas y equipos especiales, manipuladores, útiles para robots y útiles de fabricación en general.

GODOY MACEIRA, PYME enfocada en el diseño, transformación y producción de productos de piedra.

Para alcanzar los objetivos propuestos en BERTA, todos los socios del proyecto cuentan con el apoyo del centro tecnológico AIMEN, como centro de referencia en el diseño y caracterización de materiales poliméricos, y el desarrollo de soluciones de monitorización basadas en sensores de fibra óptica y sistemas de visión artificial.

FINANCIACIÓN DEL PROYECTO

El proyecto BERTA, enmarcado en el programa CONECTAPEME 2018, está financiado por la Xunta de Galicia a través de la Axencia Galega de Innovación (GAIN) y el apoyo de la Consellería de Economía, Emprego e Industria y está cofinanciado con cargo a Fondos FEDER en el marco del eje 1 del programa operativo Feder Galicia 2014-2020. 

El principal objetivo que persigue el proyecto ATICO es la producción de piezas de composite, de alta complejidad geométrica y elevados requisitos mecánicos, reforzadas con fibra continua mediante fabricación aditiva, a través del desarrollo de un filamento reforzado, que integre la fibra de refuerzo en su interior, y de un equipo robotizado de impresión 3D capaz de aplicar nuevas estrategias optimizadas de impresión 3D.

En este sentido, a pesar de la cada vez mayor implantación de los composites en sectores como aeronáutica y automoción y de las ventajas que presentan frente a los materiales metálicos (reducción de peso sin comprometer sus propiedades mecánicas, alta flexibilidad en diseño y precios relativamente bajos), presentan ciertas desventajas, que se pretenden abordar en ATICO: poca automatización en su producción, la cantidad de residuos generados durante la fabricación o los costes asociados a la distribución. Desde este punto de vista, la fabricación aditiva aplicada a este tipo de materiales, puede mitigar o incluso eliminar este tipo de inconvenientes.

ATICO plantea un desarrollo basado en una de las tecnologías más robustas para materiales poliméricos, FDM (siglas de Fused Deposition Modelling), aplicada a la fabricación de composites termoplásticos. Para ello, en el ámbito del proyecto, se va a desarrollar un filamento que contenga en su interior la fibra continua de refuerzo, de manera que se garantice y maximice la interacción y mojabilidad fibra-polímero,  consiguiendo una transferencia de propiedades mecánicas óptima entre ambas fases. Esta fibra se empleará en un equipo de impresión 3D diseñado a medida para este fin, basado en un robot industrial, lo que ampliará el rango de geometrías posibles frente a otras técnicas convencionales de superposición de capas. Esta capacidad de abordar geometrías de alta complejidad permitirá también afrontar el diseño de composites desde una nueva perspectiva, al permitir el desarrollo e implementación de nuevas estrategias optimizadas de impresión 3D. En este sentido, ATICO plantea una solución en base a la combinación de algoritmos evolutivos, asociados con simulaciones por elementos finitos para el diseño de la estrategia de las piezas a producir. Las piezas de composite así desarrolladas serán capaces de responder a solicitaciones mecánicas más allá de lo que otras piezas de fabricación aditiva son capaces de soportar en la actualidad, con un diseño que optimice tanto las propiedades finales como las cantidades de material a emplear y tiempo de proceso.

Por lo tanto, y a modo de resumen, los objetivos planteados se alcanzarán mediante el desarrollo de los siguientes hitos tecnológicos principales:

• Diseño y fabricación de un nuevo filamento de impresión 3D (con fibra continua de refuerzo en su interior y aditivación de polímero).
• Desarrollo de una celda de impresión 3D robotizada, incluyendo sistema de control de movimientos y sistema CAD/CAM paramétrico para extraer e implementar parámetros y estrategias de impresión.
• Desarrollo de secuencias de diseño inteligente de la estrategia de fabricación, mediante un sistema experto basado en técnicas de Machine Learning.
• Validación de las tecnologías planteadas en ambientes operacionales relevantes y análisis de viabilidad económica y de reutilización y/o reciclado de los composites fabricados.

CONSORCIO ATICO
Para afrontar este ambicioso reto, se ha consolidado un consorcio multisectorial de empresas gallegas, con las capacidades complementarias y el conocimiento necesario para cubrir todas las actividades del proyecto:

EUROPRECIS, líder del proyecto y usuario final, especializado en la fabricación de maquinaria especial. ISEGA, empresa especialista en automatización y robotización industrial.

ECOPLAS, especialista en el procesado de materiales plásticos por extrusión.

PLASCIES, usuario final, diseñador y desarrollador de moldes.

Además, el consorcio cuenta con la participación del Centro Tecnológico AIMEN, con gran experiencia en técnicas de producción de composites, robótica y fabricación aditiva.

FINANCIACIÓN DEL PROYECTO:

El proyecto ATICO, enmarcado en el programa CONECTAPEME 2018, está financiado por la Xunta de Galicia a través de la Axencia Galega de Innovación (GAIN) y el apoyo de la Consellería de Economía, Emprego e Industria y está cofinanciado con cargo a Fondos FEDER en el marco del eje 1 del programa operativo Feder Galicia 2014-2020.

Publicada subvención para la formación TESOL, TR310A-2018/000003-0, para el Curso 2018/2019 en «Interpretación de planos isométricos» y adjudicada por la Xunta al Grupo ISEGA.

Según esta orden, las acciones formativas realizadas para esta convocatoria están cofinanciadas por el programa FSE Galicia 2014-2020 y podrán estar cofinanciadas por el Fondo Social Europeo y por la Administración del Estado.

El Grupo ISEGA patrocina el XVIII Torneo de Pádel Ramón Babé, competición que se desarrollará hasta el próximo día 24 de Julio en el Club de Campo de Vigo.

El Torneo se disputará en las categorías masculinas, femeninas, mixtas y de menores, y con premios que alcanzan los 3.000 euros en materiales deportivos