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El grupo ISEGA lanza hoy su nueva web corporativa, con nuevos contenidos y nueva imagen que permita reflejar mejor el posicionamiento, los valores y la misión del grupo.
isega.es busca potenciar el impacto positivo que tienen los diferentes proyectos realizados entre sus distintos grupos de interés: empleados, colaboradores, accionistas, inversores, proveedores, sociedad, etc.
El nuevo diseño pone el foco en los profesionales que integran el grupo, convirtiéndose en un pilar fundamental en la estrategia de la compañía, que pretende atraer y retener el mejor talento.
Además, la pasión por la tecnología, la innovación y la sostenibilidad tienen un protagonismo relevante en la nueva web, ya que es una de las piezas fundamentales del nuevo ciclo estratégico.
Según estimaciones de la United Nations University y la Universidad de Utrecht, la mitad de las aguas residuales son tratadas en todo el mundo. A pesar de esta buena noticia, los expertos señalan que las tasas de tratamiento siguen siendo demasiado bajas en países en vías de desarrollo.
Probablemente, en estos países la producción de aguas residuales aumente más rápidamente que el desarrollo actual de las infraestructuras de tratamiento, lo cual supone una serio problema tanto a nivel sanitario como a nivel medioambiental.
El informe también revela que cada año se generan cerca de 360 mil millones de metros cúbicos de aguas residuales, lo que equivaldría a 144 millones de piscinas olímpicas. Cerca del 48% de esta agua se libera actualmente sin tratamiento.
El principal objetivo que persigue el proyecto BERTA es investigar nuevas soluciones de composites elastoméricos nanoreforzados con elevadas características mecánicas en el rango de temperaturas desde 200ºC y 250ºC, resistencias a la abrasión superiores a 40 mm3, y resistencias al desgarro mayor de 80 KN/m, para su empleo en la fabricación de nuevas capas de recubrimiento de bandas transportadoras de material sólido.
La necesidad de BERTA, se basa en que, a pesar de que los sistemas de bandas transportadoras son los más utilizados actualmente en sectores industriales como el de la minería, fertilizantes, cementeras, acerías y plantas de reciclado o canteras, su utilización depende, en gran medida, de los costes por operaciones de mantenimiento y reparación, asociadas a la durabilidad la banda de transporte. En particular, las características de resistencia a la temperatura, abrasión y desgarro de los materiales empleados en la capa de recubrimiento de la banda son responsables del resultado de durabilidad.
BERTA plantea el desarrollo de nuevas soluciones materiales con mayores características de resistencia frente a la temperatura, abrasión y desgarro, que permitan aumentar la durabilidad de las bandas transportadoras, respecto a las actuales. Las nuevas soluciones materiales investigadas en BERTA se caracterizarán y ensayarán en condiciones de laboratorio estándar y en condiciones relevantes de operación, mediante el desarrollo de un equipo multipropósito que reproducirá las condiciones relevantes de temperatura, abrasión y desgarro por impacto que se alcanzan en los sistemas de bandas transportadoras actuales. El desgaste de las bandas durante el ensayo se medirá mediante un sistema de visión artificial basado en triangulación láser, para la caracterización y detección de defectos en la superficie de la banda. Por otro lado, para asegurar la calidad superficial de las capas y el curado de los nuevos materiales diseñados en BERTA, se desarrollará un sistema de supervisión y control del proceso de fabricación y se monitorizarán los parámetros de presión y temperatura en el proceso de calandrado y vulcanizado.
Los objetivos planteados se están alcanzando mediante el desarrollo de los siguientes hitos tecnológicos principales:
Incorporación de tecnologías avanzadas basadas en sensores embebidos de fibra óptica FBG, para monitorizar los parámetros de temperatura y presión en el proceso de calandrado y vulcanizado, asegurando en todo momento la calidad superficial de las capas y el curado óptimo de los nuevos nanocomposites elastoméricos.
Evaluación de la resistencia frente a la temperatura, abrasión y desgarro por impacto de las nuevas capas de recubrimiento mediante un equipo multipropósito desarrollado ad-hoc, para ensayo de bandas prototipo en condiciones relevantes.
Validación de las nuevas bandas prototipo en condiciones reales de operación en el escenario de una planta de procesado de piedra (fabricación de dos bandas prototipo que incluyan las nuevas capas de recubrimiento desarrolladas, a partir de las nuevas mezclas de elastómeros de caucho EPDM y fluoropolímeros y composites elastoméricos nanoreforzados).
Durante esta última anualidad 2020 del proyecto, se ha llevado a cabo una formulación basada en elastómero convencional y nanorefuerzos, así como la caracterización de propiedades reométricas y térmicas y análisis de resistencia a temperatura y resistencia a esfuerzo mecánico (impacto, abrasión, desgarro, alargamiento a rotura y carga a rotura) de bandas. A mayores, las bandas fueron sometidas a estudios de adherencia en tejido, para asegurar su fabricación a gran escala. Los estudios realizados demostraron las altas prestaciones de la nueva formulación desarrollada.
La instalación de un sistema de pirómetría en calandra ha permitido determinar la temperatura óptima del proceso de calandrado de caucho y consigo la fabricación de banda cruda unida a textil antes del proceso de vulcanizado en prensa.
El sistema de monitorización en prensa fue mejorado gracias al uso de sensores de fibra óptica y desarrollo/implementación de software de visualización de datos, permitiendo determinar las condiciones de temperatura y presión ideales del proceso de vulcanizado, de cara a un mayor rendimiento/durabilidad de las nuevas bandas generadas.
Se ha llevado a cabo también la fabricación de dos bandas prototipo (BERTA-1 y BERTA-2, basadas en las formulaciones de nuevas soluciones de caucho y nanorefuerzos), optimizando la monitorización de procesos de calandrado y vulcanizado y con ello, las propiedades finales de banda.
Figura 1: Imagen de calandra y detalle de fabricación de banda prototipo y unión a tejido (izda.). Equipo multipropósito para ensayar y validar bandas desarrolladas en BERTA en condiciones relevantes (dcha.).
Dichas bandas han sido validadas en dos entornos: 1) Por un lado, se ha fabricado un equipo multipropósito simulando las condiciones reales de impacto, abrasión e influencia de temperatura en las bandas fabricadas y se ha llevado a cabo la detección de defectos en banda mediante un sistema de visión 2D integrado al equipo multipropósito, monitorizando así la tipología de defectos más habituales durante el uso de bandas. 2) En segundo lugar, el comportamiento de las bandas prototipo se validó en condiciones reales de operación, en una planta de procesado de piedra.
Finalmente, se ha realizado un estudio tecno-económico analizando las prestaciones y durabilidad obtenidas en bandas prototipo de BERTA frente a las bandas existentes en el mercado.
CONSORCIO BERTA
Para afrontar este ambicioso reto, se ha consolidado un consorcio multisectorial de empresas gallegas, con las capacidades y el conocimiento necesario para cubrir todas las actividades del proyecto.
KAUMAN, empresa líder del proyecto y referencia a nivel nacional en el diseño y fabricación de bandas transportadoras de caucho y con presencia en todos los mercados internacionales.
ISEGA, PYME especialista en el diseño y desarrollo de soluciones de automatización, robotización y desarrollo de software para diferentes aplicaciones industriales.
HERLAYCA, PYME gallega especializada en el diseño, construcción e instalación de máquinas y equipos especiales, manipuladores, útiles para robots y útiles de fabricación en general.
GODOY MACEIRA, PYME enfocada en el diseño, transformación y producción de productos de piedra.
Para alcanzar los objetivos propuestos en BERTA, todos los socios del proyecto han contado con el apoyo del Centro Tecnológico AIMEN, como centro de referencia en el diseño y caracterización de materiales poliméricos, y el desarrollo de soluciones de monitorización basadas en sensores de fibra óptica y sistemas de visión artificial.
FINANCIACIÓN DEL PROYECTO
El proyecto BERTA, enmarcado en el programa CONECTAPEME 2018, está financiado por la Xunta de Galicia a través de la Axencia Galega de Innovación (GAIN) y el apoyo de la Consellería de Economía, Emprego e Industria y está cofinanciado con cargo a Fondos FEDER en el marco del eje 1 del programa operativo Feder Galicia 2014-2020.
Según el reciente estudio publicado por ARC Advisory Group (ARC), gracias a la automatización universal será posible convertir el software en el pilar definitivo para impulsar la eficiencia, la productividad, la agilidad, la resiliencia y la sostenibilidad de las operaciones del mercado industrial.
El estudio revela la importancia que tendría la capa de automatización del sistema estandarizada desde el punto de vista económico. En la situación actual, cada año se gastan entre 20 y 30 millones de dólares para el mantenimiento de instalaciones industriales. Un gasto que podría evitarse de implantar esta capa de automatización, lo que supondría un ahorro importante en el tiempo de ingeniería, la eliminación de la dependencia del proveedor y abriéndose un nuevo camino hacia el horizonte de la innovación. La estandarización favorecería además la productividad de los ingenieros y técnicos, repercutiendo positivamente en una mejora de la producción y del negocio.
En la actualidad han surgido varias iniciativas industriales que tienen su foco en el software de automatización abierto y en la portabilidad de las aplicaciones de control industrial. Entre ellas, conviene destacar el “Foro de Automatización de Procesos Abiertos (OPAF), que busca detallar una arquitectura de referencia estandarizada para sistemas de automatización abierta de procesos.
Según el estudio, la automatización industrial abierta y la norma IEC 61499 (tecnología de software encargada de definir y gestionar la configuración de los sistemas de control) son las claves que convendría adoptar para permitir que los productos comerciales y el código abierto puedan trabajar juntos. Gracias a la aplicación de la automatización universal conseguiríamos que un sistema de control industrial se forme y desarrolle como un único sistema integrado, pero su despliegue se realice como sistema distribuido, promoviéndose así el progreso y la productividad.
El reciente estudio “Contaminación del agua por plásticos y microplásticos: una revisión de las soluciones técnicas desde la fuente hasta el mar”, realizado por el Programa de Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA) en colaboración con el Instituto Internacional para la Gestión del Agua (IWMI), detalla las tecnologías más importantes que existen para mejorar las prácticas habituales que en la actualidad se llevan a cabo para la gestión de residuos y aguas residuales, presentando todas las ventajas y desventajas que supone la aplicación de soluciones específicas para mitigar los niveles de contaminación desde la fuente hasta el mar.
Uno de los grandes retos que tenemos por delante es la contaminación por microplásticos, que se producen a partir del desgaste de otros productos plásticos y por medio de la producción de textiles sintéticos. Se trata de plásticos que miden menos de 5 mm y que suponen un impacto muy negativo a nivel medio ambiental, económico y de salud.
Conviene resaltar que cada año llegan al océano 8 millones de toneladas de residuos plásticos, y a nivel mundial sólo el 9% de los desechos plásticos producidos se ha podido reciclar.
El estudio muestra como la innovación y la tecnología son la mejor solución:
El uso de botes de limpieza, barredoras y contenedores marinos para eliminar plásticos y otros desechos que llegan a los cuerpos de agua.
Salvar grandes masas de agua por medio de la restauración y conservación de humedales a lo largo de las costas.
Para evitar que los microplásticos entre ríos y lagos, desarrollar tratamientos secundarios y terciarios aguas residuales basado en filtración de membranas.
Aplicación de la tecnología de coagulación avanzada para lograr que el agua contaminada con microplásticos sea potable.
Implantar prácticas sostenibles de gestión de residuos con el objetivo de conseguir una reducción de las descargas de plástico.
Una de las piezas claves de este trabajo es el de evitar que las aguas residuales no tratadas lleguen al medio ambiente. Por ello, el estudio indica como el reciclaje de residuos puede ser sostenible, social, legal y respetuosa con nuestro medio ambiente.
En palabras del Dr. Mark Smith, director general del IWMI, “La gestión de residuos en la mayoría de las ciudades de los países en desarrollo es un negocio caro, laborioso y con pocos márgenes de ganancia, lo que explica por qué una gran parte de los residuos se gestiona de forma inadecuada. Las aguas residuales que provienen de entornos urbanos residenciales, industriales y comerciales están llenas de contaminantes, incluidos plásticos, microplásticos y otros desechos. Es muy importante reducir y eliminar el plástico antes de que entre en las plantas de tratamiento de aguas residuales o cuerpos de agua dulce«.
“Para abordar eficazmente la crisis de la contaminación por plásticos en nuestros ecosistemas marinos y de agua dulce, necesitamos tecnologías innovadoras que nos sirvan en los próximos años. Debemeos analizar cómo abordamos de manera integral la producción y gestión de desechos, así como el tratamiento de las aguas residuales y las escorrentías, en la fuente y en todos los sectores. Esto es clave para construir sociedades más saludables y sostenibles”, aseguró Inger Andersen, directora ejecutiva del PNUMA.
El proceso de Digitalización está cambiando nuestra vida cotidiana, nuestros hábitos de consumo y la forma en que fabricamos, trabajamos y nos comunicamos. Esta Transformación Digital va más allá del uso e implementación de nuevas tecnologías, repercutiendo directamente en los modelos de negocio de las empresas, convirtiéndose en un activo fundamental y en una palanca clave para potenciar su competitividad.
Uno de los objetivos de la Oficina de Transformación Digital (OTD) de ANFACO-CECOPESCA es facilitar a las empresas el conocimiento sobre los principales habilitadores digitales y su aplicabilidad en el sector. Por esta razón, OTD ANFACO-CECOPESCA ha organizado el pasado jueves 17 de diciembre la 5ª Jornada de Transformación Digital en la Industria Mar-Alimentaria.
Una serie de ponencias orientadas a acercar al sector tecnologías de vanguardia orientadas a generar valor en nuestras organizaciones, unidas a otras enfocadas en la reducción de costes operativos, como son los Sistemas de control y gestión del consumo energético, el Mantenimiento Predictivo o la Trazabilidad Alimentaria digital.
El grupo ISEGA estuvo presente en estas jornadas gracias a la participación de D. Manuel Pais Saforcada, Responsable Técnico de Mantenimiento Predictivo de ISEGA, que habló sobre “El Mantenimiento Predictivo como fuente de eficiencia”.
Detalles de la ponencia
Las plantas de procesado son de las inversiones más elevadas que debe afrontar la empresa industrial Mar-Alimentaria, por lo que conseguir el buen estado de conservación de su sistema productivo y alargar su vida útil es de vital importancia para la continuidad empresarial.
Además, la propia eficiencia en costes de la planta está condicionada por su grado de conservación: incidencias energéticas debidas a la mala conservación de conducciones o equipamiento térmico o de frío, mermas indebidas provocadas por desajustes en la maquinaria, paradas no planificadas por fallos o atasques de la línea, etc.
El mantenimiento predictivo nos ayuda a realizar esta conservación de las infraestructuras de forma óptima, sin incurrir en el grueso de los costes recurrentes de mantenimientos preventivos o correctivos tradicionales y evitando esas incidencias en la producción.
El principal objetivo que persigue el proyecto ATICO es la producción de piezas de composite, de alta complejidad geométrica y elevados requisitos mecánicos, reforzadas con fibra continua mediante fabricación aditiva, a través del desarrollo de un filamento reforzado, que integre la fibra de refuerzo en su interior, y de un equipo robotizado de impresión 3D capaz de aplicar nuevas estrategias optimizadas de impresión 3D.
A pesar de la cada vez mayor implantación de los composites en sectores como aeronáutica y automoción y de las ventajas que presentan frente a los materiales metálicos, todavía cuentan con ciertas limitaciones a solventar, las cuales, se están abordando en el proyecto ATICO: poca automatización en su producción, la cantidad de residuos generados durante la fabricación o los costes asociados a la distribución. Desde este punto de vista, la fabricación aditiva aplicada a este tipo de materiales, se presenta como una solución para mitigar o incluso eliminar este tipo de inconvenientes.
ATICO plantea un desarrollo basado en una de las tecnologías de fabricación aditiva más robustas para el desarrollo de componentes basados en materiales poliméricos, FDM (siglas de Fused Deposition Modelling), aplicada en este caso a la fabricación de composites termoplásticos. De este modo, en el ámbito del proyecto se ha desarrollado un filamento de material compuesto de matriz termoplástica y refuerzo de fibra continua de carbono, que permita la fabricación de componentes de composite mediante técnicas aditivas.
Para poder implementar esta solución material en un equipo de impresión, en ATICO también se ha desarrollado un sistema de impresión robotizado, compuesto por un brazo robótico y un cabezal de impresión, especialmente diseñado para procesar tanto materiales compuestos como filamentos de polímero sin refuerzo, de manera que, por un lado, resulte posible depositar el composite de manera selectiva en aquellas áreas de la pieza en que sea necesario, así como disponer de la capacidad de abordar geometrías de alta complejidad.
Figura 1: Sistema robotizado y cabezal de impresión ATICO
Dicha capacidad ha permitido llevar a cabo en el marco del proyecto el rediseño de demostradores con complejos requerimientos geométricos, a los cuales en la actualidad se asocian elevados tiempos de proceso debido al número y complejidad de operaciones sustractivas a realizar.
En esta anualidad 2020, se ha finalizado el proceso de implementación de un sistema CAD/CAM paramétrico, con el objetivo de habilitar nuevas estrategias de impresión 3D para la impresión de componentes de composite, cuya optimización es asistida por la aplicación de algoritmos evolutivos (Machine Learning). De la misma forma, se ha finalizado el sistema de control global de la celda ATICO. En base a todos los desarrollos previos sobre el sistema ATICO, a la parametrización del proceso de impresión y a la optimización de la estrategia de fabricación, se han fabricado y validado los demostradores para los 2 casos de estudio.
Figura 2: Imágenes de los elementos seleccionados para la demostración de ATICO
Dicha fabricación de demostradores en entorno relevante, ha servido para disponer de toda la información para efectuar el análisis de ciclo de vida y el análisis de viabilidad técnico-económico de los procesos y productos ATICO, en relación a los métodos de fabricación y geometrías actuales.
CONSORCIO ATICO Para afrontar este ambicioso reto, se consolidó un consorcio multisectorial de empresas gallegas, con las capacidades complementarias y el conocimiento necesario para cubrir todas las actividades del proyecto, el cual se encuentra desarrollando en colaboración las distintas tareas técnicas que permitan la consecución de los hitos tecnológicos anteriormente citados:
EUROPRECIS, líder del proyecto y usuario final, especializado en la fabricación de maquinaria especial.
ISEGA, empresa especialista en automatización y robotización industrial.
ECOPLAS, especialista en el procesado de materiales plásticos por extrusión.
PLASCIES, usuario final, diseñador y desarrollador de moldes.
Además, el consorcio cuenta con la participación del Centro Tecnológico AIMEN, con gran experiencia en técnicas de producción de composites, robótica y fabricación aditiva.
FINANCIACIÓN DEL PROYECTO:
El proyecto ATICO, enmarcado en el programa CONECTAPEME 2018, está financiado por la Xunta de Galicia a través de la Axencia Galega de Innovación (GAIN) y el apoyo de la Consellería de Economía, Emprego e Industria y está cofinanciado con cargo a Fondos FEDER en el marco del eje 1 del programa operativo Feder Galicia 2014-2020.
